不（bù）鏽鋼帶在（zài）工藝中的耐磨程度：不鏽鋼帶基於單顆粒微切削模型研（yán）討剖析研（yán）磨工（gōng）藝對HR-2抗氫不（bù）鏽鋼工件（jiàn）外（wài）表（biǎo）剩餘應力大（dà）小（xiǎo）演化規律與產活力（lì）製。不（bù）鏽鋼帶辦法樹立研磨磨粒單顆粒微切削剩餘應力數學（xué）模型，采用正（zhèng）交實驗取得研磨工藝參數（shù）與外（wài）表剩餘應力（lì）大小、磨粒微切（qiē）削切（qiē）深和切（qiē）向力（lì）回（huí）歸方程，應用（yòng）單要素實驗對研（yán）磨工藝停止（zhǐ）考證，取（qǔ）得研（yán）磨工藝參數（shù）對外表（biǎo）剩餘應力大小（xiǎo）、外表磨粒切深和切向力（lì）影響規律，並展（zhǎn）開（kāi）單要素實（shí）驗結（jié）果與數學（xué）模型計算結（jié）果比照（zhào）研討。

結果實驗中磨粒粒徑從10μm變化（huà）為50μm時剩餘應力從-130MPa變化至（zhì）-345MPa，研（yán）磨壓力從10N變化至50N時剩餘應力從-135MPa變化至-253MPa，而轉速的變化對剩餘應力結果（guǒ）影響規（guī）律不（bù）顯著；不鏽鋼帶不同（tóng）工（gōng）藝參數（shù）實（shí）驗中（zhōng），模（mó）型（xíng）所得計算值（zhí）和（hé）實驗值誤差根本在10%以內。結（jié）論依（yī）據（jù）正交（jiāo）實驗結果（guǒ）和單要素實驗得出（chū）研磨工藝對剩餘應力影響顯著度從高（gāo）到低（dī）為：磨粒粒徑、研磨壓力、研磨轉速；磨粒切深和切（qiē）向力（lì）與剩餘應力（lì）關係顯著；樹立（lì）的（de）單顆粒研（yán）磨模（mó）型（xíng）能夠預測不同研磨工（gōng）藝參數條件（jiàn）下的（de）剩餘應力產生規律。

帶夾層不（bù）鏽鋼複合（hé）板異步（bù）熱軋過程中（zhōng）的翹曲（qǔ）問題,采用MSC.Marc有（yǒu）限元軟件（jiàn）樹立（lì）了（le）帶夾層不（bù）鏽鋼複合（hé）板三維熱力耦合模型（xíng）,剖析了（le）厚度比、輥速比（bǐ）、首道次壓下率以（yǐ）及軋件與上下（xià）軋輥間摩擦係數（shù）比（bǐ）對複合軋製過程中翹曲（qǔ）變形（xíng）、塑性應變以及軋製力（lì）的影響規律。結果（guǒ）標明（míng）,厚度比（bǐ）增（zēng）加使x向塑性應變值以（yǐ）及軋製力（lì）增大（dà）,加（jiā）劇複合（hé）板的翹曲變形（xíng）;首道次壓下（xià）率對複合（hé）板的翹曲（qǔ）變形（xíng）影響較小（xiǎo）;輥速比（bǐ）對複合板（bǎn）的x向（xiàng）塑性應變影響較大（dà）,隨著輥速比（bǐ）的（de）增加,翹曲（qǔ）曲率呈現先減小（xiǎo）後增（zēng）大的（de）現（xiàn）象,與軋製力變化（huà）趨向（xiàng）相反（fǎn）,在（zài）輥速比為1.15時,複合（hé）板（bǎn）較為平直;軋件（jiàn）與上下軋輥間摩擦係數（shù）比的（de）合理選擇亦可（kě）對複合板（bǎn）的翹曲現象產（chǎn）生一（yī）定的（de）抑止（zhǐ）作用（yòng）。橋梁支（zhī）座用球麵不鏽鋼板成形技術停止（zhǐ）研討,剖析（xī）了（le）球麵不（bù）鏽鋼帶的（de）構造（zào）特征及（jí）成（chéng）形工藝,研（yán）討了拉深、脹形（xíng）複合成（chéng）形過程中起皺和拉裂的均衡控（kòng）製規律;剖析（xī）了（le）拉（lā）深係數（shù）等影響成形的（de）關鍵工藝參數（shù）,設計了一種剛性壓邊安裝,完成了壓邊力（lì）、壓力機（jī）噸位（wèi）、凸凹模圓角（jiǎo）半徑及間隙的計算,分（fēn）離需求設計了一（yī）種球（qiú）麵不鏽鋼帶成形模具。結（jié）果（guǒ）標明:凸模直徑到（dào）達Φ2200mm的球麵不（bù）鏽鋼板成形模（mó）具（jù）,經過試模（mó）修正（zhèng）,所壓製成（chéng）形（xíng）的（de）12件球（qiú）麵不鏽鋼板（bǎn）均勻輪廓度為1.78mm,輪廓度最大（dà）差值（zhí）可（kě）控製在1mm之（zhī）內,成形質量穩定,與支（zhī）座鋼件球（qiú）麵配合（hé）壓緊後,輪廓度小於0.6mm,滿（mǎn）足規範（fàn）及設計請求（qiú）。